O ar comprimido é utilizado em quase todos os processos de produção na indústria alimentar e de bebidas. As fugas não detectadas podem ter consequências graves, como a contaminação do produto, a redução da eficiência do processo, o aumento do tempo de inatividade e os riscos de segurança, tornando quase obrigatória a utilização de métodos e ferramentas de manutenção preditiva eficazes.
As aplicações industriais típicas do ar comprimido incluem a movimentação de produtos, o funcionamento de ferramentas pneumáticas e a bombagem de líquidos para uma variedade de fins em linhas de produção, embalagem e limpeza, com vários activos de compressores ligados através de condutas para fornecer este ar comprimido vital.
É por isso que as fugas de ar comprimido podem causar problemas significativos aos fabricantes de alimentos e bebidas, uma vez que não só conduzem a elevados custos de energia, como também põem em risco a eficiência do fabrico, a qualidade do produto e a segurança dos produtos alimentares e bebidas.
As inspecções de manutenção preditiva eficazes dos sistemas de ar comprimido são essenciais para garantir a qualidade e a segurança dos produtos alimentares e bebidas.
Desafios específicos da indústria alimentar, desde os custos à contaminação
A indústria alimentar e de bebidas é altamente regulamentada para garantir a segurança pública e proteger os consumidores de potenciais perigos para a saúde. Isto também significa que as fugas de ar causam certos desafios específicos da indústria.
Em primeiro lugar, as fugas de vácuo podem contaminar alimentos e bebidas, uma vez que o ar numa instalação de fabrico pode conter partículas e contaminantes que podem ser prejudiciais para os produtos alimentares e bebidas. As fugas de vácuo podem introduzir estes contaminantes nos produtos, provocando a sua deterioração, problemas de qualidade e até riscos para a saúde dos consumidores.
Em segundo lugar, as fugas de ar comprimido podem reduzir a eficiência e aumentar os custos de funcionamento. Os sistemas de ar comprimido consomem muita energia e requerem quantidades significativas de eletricidade para funcionar. Quando existem fugas no sistema, a pressão do ar comprimido diminui e o sistema tem de trabalhar mais para manter a pressão necessária, o que resulta num maior consumo de energia e em custos de funcionamento mais elevados. Uma vez que as operações ininterruptas são comuns na indústria alimentar e de bebidas, estes custos adicionais podem rapidamente atingir valores significativos.
E, finalmente, as fugas de ar comprimido podem afetar o desempenho das ferramentas e equipamentos pneumáticos, reduzindo a sua eficiência e causando tempos de paragem para reparações e manutenção.
Câmara de imagem acústica FLIR SI2
Uma solução acústica que responde às necessidades
Para evitar problemas como a deterioração da qualidade dos produtos, o aumento dos custos operacionais e os riscos para a segurança dos consumidores, os fabricantes de alimentos e bebidas devem inspecionar regularmente os sistemas de ar comprimido para garantir que estão a funcionar corretamente e sem fugas. A utilização de uma câmara acústica, como a FLIR Si2-LD , ajuda a identificar rapidamente até mesmo fugas muito pequenas, o que melhora a eficiência do sistema, reduz os custos operacionais e garante a qualidade e a segurança dos produtos alimentares e bebidas. Uma câmara acústica também permite a deteção precisa de fugas a longa distância, mesmo num ambiente industrial tipicamente ruidoso, sem ter de parar as operações. Outros benefícios incluem estimativas automatizadas de distância, tamanho de vazamento e custo orientadas por IA, o que facilita muito a tomada de decisões de manutenção preditiva na indústria de alimentos e bebidas.
Vantagens de uma câmara acústica para a deteção de fugas de ar na indústria alimentar e de bebidas
- Poupe tempo, energia e custos ao localizar atempadamente fugas de ar comprimido ocultas.
- Aumenta a eficiência operacional, evitando tempos de inatividade não planeados através da deteção precoce de fugas de ar e gás.
- Analisa rapidamente grandes áreas e detecta problemas críticos com precisão, mesmo à distância e em ambientes ruidosos.
- Assegura a qualidade dos produtos e a conformidade regulamentar e controla o equipamento e as instalações de produção.
- Requer uma formação mínima e é fácil de incorporar no ciclo de manutenção.
- Permite a realização de inspecções sem parar as operações.
- Fornece resultados em tempo real e dados accionáveis para planos de manutenção e reparação através de análises baseadas na aprendizagem automática.
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